DISEÑOS DE PROCESOS

      Costo Producción

Los costos de producción (también llamados costos de operación) son los gastos necesarios para mantener un proyecto, línea de procesamiento o un equipo en funcionamiento. En una compañía estándar, la diferencia entre el ingreso (por ventas y otras entradas) y el costo de producción indica el beneficio bruto.

Esto significa que el destino económico de una empresa está asociado con: el ingreso (por ej., los bienes vendidos en el mercado y el precio obtenido) y el costo de producción de los bienes vendidos. Mientras que el ingreso, particularmente el ingreso por ventas, está asociado al sector de comercialización de la empresa, el costo de producción está estrechamente relacionado con el sector tecnológico; en consecuencia, es esencial que el tecnólogo pesquero conozca de costos de producción.

Elementos del Costo de Producción.

·    Materia prima

·    Mano de obra

·    Costos indirectos

·    Costos de producción

·    Materia Prima.

Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen en la elaboración de un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se transforma e incorpora en un

producto final. Un producto terminado tiene incluido una serie de elementos y subproductos, que mediante un proceso de transformación permitieron la confección del producto final.

La materia prima es utilizada principalmente en las empresas industriales que son las que fabrican un producto. Las empresas comerciales manejan mercancías, son las encargadas de comercializar los productos que las empresas industriales fabrican.

Figura 1. Materias Primas.

·    Mano de Obra.

Se entiende por mano de obra el coste total que representa el montante de trabajadores que tenga la empresa incluyendo los salarios y todo tipo de impuestos que van ligados a cada trabajador. La mano de obra es un elemento muy importante, por lo tanto su correcta administración y control determinará de forma significativa el costo final del producto o servicio.

Tipos de Mano de Obra.

 Mano de obra directa: es la mano de obra consumida en las áreas que tienen una relación directa con la producción o la prestación de algún servicio. Es la generada por los obreros y operarios calificados de la empresa.

 Mano de obra indirecta: es la mano de obra consumida en las áreas administrativas de la empresa que sirven de apoyo a la producción y al comercio.

 Mano de obra de gestión: es la mano de obra que corresponde al personal directivo y ejecutivo de la empresa.

 Mano de obra comercial: es la mano de obra generada por el área comercial de la empresa y la constructora.

·    Costos Indirectos.

Son todos los costos que no están clasificados como mano de obra directa ni como materiales directos. Aunque los gastos de venta, generales y de administración también se consideran frecuentemente como costos indirectos, no forman parte de los costos indirectos de fabricación, ni son costos del producto.

Ejemplos de costos indirectos:

 Mano de obra indirecta y material indirecto.

 Calefacción, luz y energía de fábrica.

 Arrendamiento del edificio de fábrica

 Depreciación del edificio y del equipo de fábrica.

 Impuesto sobre el edificio de fábrica.

·    Costos de Producción.

El costo de producción tiene dos características opuestas, que algunas veces no están bien entendidas en los países en vías de desarrollo. La primera es que para producir bienes uno debe gastar; esto significa generar un costo. La segunda característica es que los costos deberían ser mantenidos tan bajos como sea posible y eliminados los innecesarios. Esto no significa el corte o la eliminación de los costos indiscriminadamente.

Por ejemplo, no tiene sentido que no se posea un programa correcto de mantenimiento de equipos, simplemente para evitar los costos de mantenimiento. Sería más recomendable tener un esquema de mantenimiento aceptable el cual, eliminaría, quizás, el 80-90% de los riesgos de roturas. Igualmente, no es aconsejable la compra de pescado de calidad marginal para reducir el costo de la materia prima. La acción correcta sería tener un esquema adecuado de compra de pescado según los requerimientos del mercado y los costos. Usualmente, el pescado de calidad inferior o superior, no produce un óptimo ingreso a la empresa; esto será analizado posteriormente.

Análisis Final del Costo de un Producto.

El precio es el valor monetario que se le asigna a un producto o servicio al momento de ofrecerlo a los consumidores y, por tanto, el valor monetario que los consumidores deben pagar a cambio de obtener dicho producto o servicio. La fijación del precio de un producto es una de las decisiones más importante del marketing pues afecta directamente la rentabilidad de una empresa. Un precio demasiado alto podría significar poca demanda del producto, pero un precio demasiado bajo podría significar pocas utilidades. Para determinar el precio de un producto básicamente se usan dos métodos: el método de costos y el método de promedio de mercado. El método de costos consiste en identificar y sumar los costos asociados al producto o servicio, y al resultado agregarle el margen de ganancia que se quiere obtener. La desventaja de utilizar este método es que al determinar los costos de un producto se pueden obviar sin querer algunos; es decir, puede haber costos ocultos sobre todo en el caso de los servicios. Mientras que el método de promedio de mercado consiste en hallar el precio promedio que existe para el tipo de producto en el mercado (por ejemplo, acudiendo a los locales de la competencia o buscando en Internet), y luego fijar un precio en base a dicho promedio. El método de costos y el método de promedio de mercado son los principales métodos que existen para determinar el precio de un producto; sin embargo, estos métodos deben usarse solo como referencia.

Diseño de Procesos.   

El diseño de un proceso es una tarea interdisciplinaria que abarca todos los campos de la ingeniería y se ha dividido en tres etapas principales:

 Diseño conceptual

 Diseño básico

 Diseño detallado

Las dos primeras etapas son realizadas por los ingenieros de procesos en su mayoría ingenieros químicos – mientras que la última es realizada por un equipo de ingenieros mecánicos, civiles, eléctricos, instrumentistas, entre otros; luego el punto de partida de todo proyecto de ingeniería de procesos parte del equipo de ingenieros químicos encargados de los diseños conceptual y básico.

El diseño conceptual o síntesis de proceso es la etapa en la cual se arma la topología del proceso, es decir el esquema o diagrama de flujo básico que presenta la secuencia de operaciones necesarias para transformar las materias primas en los productos deseados. Por simple que parezca, la conceptualización del proceso es un tema complejo de alta responsabilidad, ya que los errores de esta etapa se trasladarán y amplificarán en las etapas siguientes. En esta etapa cuenta mucho la experiencia del ingeniero de procesos, ya que él tendrá que seleccionar las operaciones y procesos unitarios que se deben incluir en el proceso, considerando por supuesto aspectos no sólo técnicos sino económicos y ambientales; además, no una única solución, por lo cual es necesario ponderar los pro y contra de cada alternativa posible.

El diseño básico: es la concreción del diseño conceptual en cuanto a la definición de las variables de operación y los parámetros de construcción de los equipos. El ingeniero de procesos en esta etapa debe calcular y seleccionar los equipos, tuberías y accesorios que harán parte de la planta de proceso. Los parámetros de construcción en este caso son las dimensiones básicas que se refieren a diámetros y altura de tanques; tipo, altura, dimensiones y configuración de las partes internas de columnas y reactores; tipo y potencia de bombas y compresores…. en fin. Antes que ser un diseño mecánico, el diseño básico es el cálculo de los parámetros de construcción de los equipos requeridos en el proceso para proceder a su compra o a su diseño mecánico.

Finalmente, la ingeniería de detalle: parte de la información generada por los ingenieros de proceso en las anteriores etapas de diseño para proceder a los diseños mecánicos, civiles, eléctricos y demás.

El trabajo del ingeniero de procesos como punto inicial en el diseño de plantas de proceso es entonces claro: de su acierto depende el éxito y la seguridad de la nueva planta, su desacierto no sólo puede representar pérdida de dinero sino también de vidas. El éxito de los ingenieros de procesos está fuertemente ligado a su experiencia y de ahí que los nuevos ingenieros más que solo documentarse deben practicar, ejercer y realizar sus diseños bajo la supervisión de un ingeniero “veterano”, experimentado, como en las antiguas artes de hace siglos cuando los iniciados progresaban bajo el acompañamiento de su maestro.

El diseño de un producto y su proceso de creación no pueden separarse, especialmente en los servicios, donde el proceso es el servicio. Un producto y su proceso de desarrollo son conceptos entrelazados, donde el diseño de los procesos es crítico para asegurar la satisfacción de los clientes. Cuando uno dice que es diseñador, la mayoría asume que te dedicas a mejorar el aspecto de un producto. Pero diseñar es una actividad mucho más amplia. No hay una definición universal, pero también es diseño «el proceso por el cual se obtiene una mejor producción y una mejor oportunidad

Clases de Procesos de Producción.

 Procesos Rendimiento temporal Continuo.

 Producción en serie.

 Intermitente.

 Producción por pedido.

 Gama de productos de producción simple de producción múltiple:

1.    Producción independiente.

2.    Producción conjunta.

3.    Producción alternativa.

 Secuencia de actividades

 Monoetapa.

 Sistema de fabricación.Bietapa.

 Sistema de fabricación y montaje simples.Multietapa.

 Sistema de fabricación y montaje múltiples.

 Nivel de integración Centralizado: sistema monoplanta.

 Descentralizado: sistema

En un primer estudio, y en virtud del rendimiento temporal logrado por el proceso, se puede hablar de:

·    Producción continua: Procesos en los que la transformación de materias primas en productos se realiza de forma ininterrumpida en el tiempo. Ejemplos conocidos son: plantas de refino de petróleo, plantas petroquímicas, altos hornos, etc. También se puede incluir en esta tipología los procesos repetitivos de producción en masa (caso de las cadenas de montaje de automóviles, de electrodomésticos, o del calzado, embotelladoras, y otros bienes duraderos o no duraderos). El lograr economías de escala es el objetivo de estos procesos.

Figura 4. Producción continúa.

Producción intermitente: Procesos que no requieren continuidad en el tiempo. Actúa con productos no tipificados y los componentes del proceso pueden ser polivalentes o con función múltiple. Es el ejemplo de las obras públicas, construcción naval y talleres de reparación, entre otros. La llamada producción por pedido o por encargo es una forma típica de esta producción intermitente.

Figura 5. Ejemplo de Proceso Intermitente.

En una segunda instancia, los procesos de producción pueden clasificarse atendiendo al número y diversidad de sus salidas, outputs o gamas de productos obtenidos. De esta manera se puede hablar de:

Producción simple: Proceso que elabora un solo tipo de producto de características técnicas homogéneas.

Figura 6. Producción Simple.

Producción múltiple: Proceso que obtiene varios productos diferenciados y que técnicamente pueden ser interdependientes o no. En el primer caso se habla de producción múltiple independiente o con procesos simultáneos; en el segundo (el más normal), si del proceso se obtienen diferentes productos con factores comunes, se define la producción compuesta o conjunta, y si los factores se pueden aplicar alternativamente a uno u otro proceso y producto, se tiene la producción alternativa.

Figura 7. Producción Múltiple.

Fábricas o Plantas

Se trata de aquellas instalaciones que disponen de todos los medios necesarios para desarrollar un proceso de fabricación. Una planta industrial está formada por el edificio en sí mismo, las instalaciones específicas (como la climatización, el saneamiento, etc.) y las maquinarias. A la hora de elegir un lugar para construir una planta industrial, suelen tenerse en cuenta diversos factores externos, como los medios de transporte que pasan por la zona.

En el día a día de una planta industrial intervienen diversas ciencias y disciplinas, como la seguridad industrial (el área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de accidentes) y la higiene industrial (los procedimientos que buscan controlar los factores ambientales que pueden afectar la salud de los trabajadores y de los vecinos).

La función de las plantas industriales es combinar el trabajo humano con las máquinas que se encuentran en sus instalaciones para transformar las materias primas y la energía, siguiendo un proceso que se define previamente. Para que los equipos sean aprovechados al máximo, los operadores deben seguir ciertas reglas, que varían según el tipo de planta industrial y la organización; en la producción masiva no hay espacio para la improvisación. Cuando se escoge una zona geográfica para la ubicación de una planta industrial se toman en cuentan diversos factores, como las características de sus alrededores, el grado de comunicación que presente con el exterior, el tipo de terreno y, no menos importantes, las potenciales necesidades futuras de la empresa.

¿Dónde Ubicar la Planta?

La ubicación de la planta es una decisión estratégica que tendrá una influencia vital para las operaciones de la empresa. La rapidez de respuesta a los pedidos, su costo de producción, su facilidad para crecer, los impuestos que debe pagar, la inversión inicial en terrenos y construcción, la disponibilidad de recursos humanos y de profesionistas, la influencia de los sindicatos, la facilidad para obtener refacciones, materias primas y servicios eficientes y de bajo costo, dependen de la ubicación de la planta.

Figura 8. Localización de la planta.

En general podemos dividir a estos factores en:

 Relacionados con la inversión inicial

 Relacionados con los costos y tiempos de producción

 Relacionados con la obtención de recursos materiales

 Relacionados con la obtención de recursos humanos

 Relacionados con las comunicaciones

Inversión inicial: La localización de la planta se ve influenciada grandemente por las facilidades de los estados para el desarrollo industrial. La adquisición de terrenos a bajo costo es un atractivo que debe tomarse en cuenta. Sin embargo, para evaluar la inversión inicial debe tomarse en cuenta además los costos de construcción, y las regulaciones respecto a contaminantes ambientales como desechos, ruido y emisiones a la atmósfera. Las que pueden variar de un estado a otro. En general los lugares mejor ubicados tienen costos más altos en terrenos, y regulaciones ambientales más estrictas, pero son más baratos en su construcción.

Costos y tiempos de producción: La estructura de los costos y los tiempos de entrega de los pedidos se ven afectados por la ubicación de la planta. La cercanía con las fuentes de abastecimiento, como materias primas y artículos de importación, al igual que con los centros consumidores bajan los costos de transportación y agilizan las operaciones. La mejor manera de decidir una ubicación idónea es mediante la evaluación económica. Se definen los posibles puntos de ubicación de la empresa y para cada uno de ellos se evalúa económicamente los diversas partidas como fletes, gastos de viajes, y demás y se valora el impacto de los aspectos no económicos en la operación de la empresa, como podrían ser el servicio y la oportunidad. Después se toma la decisión final respecto a la ubicación.

Recursos materiales: La facilidad y el costo para la obtención de los recursos materiales y servicios, es un factor tan importante como el costo. El desabasto de refacciones, energéticos o agua, puede interrumpir y parar la marcha de la empresa. La región de asentamiento de la planta debe de contar con la infraestructura necesaria para surtirla de los insumos necesarios para su operación.

Recursos humanos: La disponibilidad de mano obra es otro factor clave para decidir la ubicación de la planta. Además, se requiere mano de obra calificada pues es difícil formar a buenos artesanos u operarios fácilmente. Un aspecto ligado a la mano de obra es la influencia de los sindicatos, la que varía en los diferentes estados y ciudades. Sindicatos poderosos muchas veces son sinónimo de ineficiencia y baja productividad. Flexibilidad, buena voluntad, cooperación, trabajo en conjunto y aplicación rigurosa de los reglamentos de trabajo de la empresa en todos los trabajadores, son asuntos que deben ser tratados con los sindicatos antes de iniciar operaciones. La disponibilidad de profesionistas y técnicos calificados son vitales para operaciones a bajo costo y sin interrupciones.

Comunicaciones: La infraestructura de ferrocarriles, carreteras, transportes y servicios de carga mantienen las operaciones ágiles y a costos bajos y puede ser la diferencia entre una operación continua o con interrupciones por falta de opciones y diversidad.

Figura 9. Elección de una localización.

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.

La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero.

En general, las decisiones de localización podrían catalogarse de infrecuentes; de hecho, algunas empresas sólo la toman una vez en su historia. Este suele ser el caso de las empresas pequeñas de ámbito local, pequeños comercios o tiendas, bares o restaurantes, etc. Para otras, en cambio, es mucho más habitual; por ejemplo: bancos, cadenas de tiendas o restaurantes, empresas hoteleras, etc. Vemos, pues, que la decisión de localización no sólo afecta a empresas de nueva creación, sino también a las que ya están en funcionamiento. La frecuencia con que se presenta este tipo de problemas depende de varios factores; entre ellos,

podemos citar el tipo de instalaciones (es mucho más común la apertura de tiendas o puntos de venta que la de fábricas) o el tipo de empresa (una firma de servicios suele necesitar más instalaciones que una industrial). En la actualidad, la mayor intensidad con que se vienen produciendo los cambios en el entorno económico está acrecentando la asiduidad con la que las empresas se plantean cuestiones relacionadas con la localización de sus instalaciones.

Los mercados, los gustos y preferencias de los consumidores, la competencia, las tecnologías, las materias primas, etc., están en continuo cambio hoy día y las organizaciones han de adecuarse para dar la respuesta a estos cambios modificando sus operaciones.

Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización, podríamos citar:

 Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad, la cual habrá que localizar, bien ampliando las instalaciones ya existentes en un emplazamiento determinado, bien creando una nueva en algún otro sitio.

 La introducción de nuevos productos o servicios, que conlleva una problemática análoga.

 Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones y/o la reubicación de las operaciones. Otro tanto sucede cuando se producen cambios en la localización de la demanda.

 El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas también puede ser causa de la reubicación de las operaciones. Este es el caso que se produce en empresas de extracción cuando, al cabo de los años, se agotan los yacimientos que se venían explotando.

 La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la aparición de nuevas tecnologías, que se traduce a menudo en la creación de una nueva planta más moderna en algún otro lugar.

 La presión de la competencia, que, para aumentar el nivel de servicio ofrecido, puede llevar a la creación de más instalaciones o a la reubicación de algunas existentes.

 Cambios en otros recursos, como la mano de obra o los componentes subcontratados, o en las condiciones políticas o económicas de una región son otras posibles causas de reubicación.

Las alternativas de localización pueden ser de tres tipos, las cuales deberán ser evaluadas por la empresa antes de tomar una decisión definitiva:

Expandir una instalación existente: Esta opción sólo será posible si existe suficiente espacio para ello. Puede ser una alternativa atractiva cuando la localización en la que se encuentra tiene características muy adecuadas o deseables para la empresa. Generalmente origina menores costes que otras opciones, especialmente si la expansión fue prevista cuando se estableció inicialmente la instalación.

Añadir nuevas instalaciones en nuevos lugares: A veces ésta puede resultar una opción más ventajosa que la anterior (por ejemplo si la expansión provoca problemas de sobre dimensionamiento o de pérdida de enfoque sobre los objetivos de las operaciones). Otras veces es simplemente la única opción posible. En todo caso, será necesario considerar el impacto que tendrá sobre el sistema total de instalaciones de la empresa.

Factores que afectan a la localización

 Las fuentes de abastecimiento.

 Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.

 La localización de la competencia.

 La calidad de vida.

 La mano de obra.

 Los suministros básicos.

 Los medios de transporte.

 Las condiciones climatológicas de la zona.

 El marco jurídico.

 Los impuestos y los servicios públicos.

 Los terrenos y la construcción.

Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otra(s) en otro(s) sitio(s): Esta opción puede generar grandes costes, por lo que la empresa deberá comparar los beneficios de la reubicación con los que se derivarían del hecho de permanecer en el lugar actualmente ocupado.

Tendencias y Estrategias Futuras en Localización

Tendencias:

 Creciente internacionalización de la economía.

 Automatización de los procesos: hacen el factor trabajo menos importante.

 Mejora de los transportes y el desarrollo de las tecnologías informáticas y de telecomunicaciones.

 Éxodo de las áreas urbanas a las rurales.

 Auge del comercio electrónico.

Estrategias de localización:

Objetivo general: elección de un lugar para las instalaciones, que favorezca el desarrollo de las operaciones. La prioridad competitiva determina la localización.

 Altos costes de transporte de distribución; pocas actividades de servicio.

 Plantas orientadas al suministro: Ej.: compañías mineras, empresas alimenticias.

 Plantas orientadas al producto: localización en términos de costo.

1.    Alta especialización.

2.    Altos volúmenes de fabricación.

3.    Economías de escala.      

4.    Aumento de los costos de transporte de materia prima y productos finales.

 Plantas orientadas al mercado: localización en términos de servicio.

1.    Aumento de los costes de producción y aprovisionamiento.

2.    Disminución de los costes de transporte de distribución.

3.    Reducción de los tiempos de entrega de los bienes.

 Plantas orientadas al proceso: localización en términos de eficiencia.

Se centran en un segmento del proceso de fabricación de la empresa o de un determinado tipo de componentes: Ejemplos:

1.    Gran eficiencia.

2.    Economías de escala.

3.    Aumento de las interrelaciones entre plantas, con el aumento consiguiente de los costes de transporte.

 Estrategia multi-plantas: empresas multinacionales y globales.

1.    Gran número de instalaciones.

2.    Alternativas ilimitadas.

3.    Muchos productos involucrados.

4.    Altos niveles de producción.

5.    Métodos multicriterio.

Procedimiento General para la Toma de Decisiones de Localización

Búsqueda de las alternativas de localización Se establecerá un conjunto de localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa (por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.).

Evaluación de alternativas En esta fase se recoge toda la información acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible (por ejemplo; el costo del transporte) o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo (por ejemplo; clima político).

Selección de la localización A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas, dado que, en general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones aceptables. En última instancia, otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva.

Métodos de Evaluación de las Alternativas de Localización      

 No existen métodos únicos.

 Difíciles de optimizar: influyen muchos factores.

 Son decisiones a largo plazo.

Métodos cuantitativos para la localización:

 Método de los factores ponderados.

 Método del centro de gravedad.

 Método del transporte.

 Método Delfi